自動數控車床加工的基本原則：先（xiān）進行工件的粗加工，把工件的多餘材（cái）料去掉，然後進行精（jīng）加工;加（jiā）工中（zhōng）應（yīng）避免振動的發生;避免工件加工時（shí）的熱變性，造成的振動發生有很多原因，可能是負載過大;可能是自動數控車床和工件的（de）共振，或者可能是自動（dòng）數控（kòng）車床的剛性不足，也可能是刀具鈍化後造成的，我們可（kě）以通過下述方法來減小振動;減小橫向進（jìn）給量和加工深度，檢查工件裝夾是否牢（láo）靠，提高刀具的轉速後者降低轉速可以降低共振，另外，查看（kàn）是否有必要（yào）的更換新的刀具（jù）。
一、自動數控車床編程技巧
因為自動數控車床對加工的產品精度要求較（jiào）高，所以在編程時需要考慮的事項有：
1. 自動數控車床零件的加（jiā）工順序：
先鑽孔後平端(這是防止鑽孔（kǒng）時縮料);
先粗車，再精車(這是為了保證零件精度);
先加工公差大的最後加工公差小的(這是保證小公差尺寸表麵不被劃傷及防（fáng）止零件變形)。
2. 自動數控車床根據材料硬度選擇合理的轉速、進給量及切深（shēn）：
1)碳鋼材（cái）料選擇高轉速，高進給（gěi）量，大切深。如：1Gr11，選擇S1600、F0.2、切深 2mm;
2)硬質合金選擇低轉速、低進給量、小切深。如：GH4033，選擇S800、F0.08、 切深0.5mm;
3)鈦（tài）合金選擇低轉速、高進（jìn）給量、小切深（shēn）。如：Ti6，選擇S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件為例：材料為K414，此（cǐ）材料（liào）為特硬材料（liào），經過多次試驗，最終選擇為S360、F0.1、切（qiē）深0.2，才加工出合格零件。
二、自動數控車（chē）床（chuáng）調（diào）試技巧
零件在編完程序，對好刀後需要進行試切調試，為（wéi）了防止程序上出現錯誤（wù）和對刀的失誤，造成撞機事故，我們應該先（xiān）進行空行程模擬（nǐ）加工（gōng），在自動數（shù）控車床的座標係裏麵對刀具向右整體平移零件總長的2——3倍;然後開始模擬加工，模擬（nǐ）加工完成以後確認（rèn）程序及對刀無誤，再開始對零件（jiàn）進行加工（gōng），首件零件加工完成後，先自檢，確認（rèn）合格，再找專職檢驗檢查，專（zhuān）職檢驗確認合（hé）格後（hòu）這才表（biǎo）示調試結束。
三、自動數控車床完成零件的加工
零件在首件試切完成後，就要進行（háng）成批生產，但首件的合格（gé）並不等於整（zhěng）批零件就會合格（gé），因為（wéi）在加工過程中，因加工（gōng）材料的不同會使刀具產（chǎn）生 磨損，加工材料軟，刀具磨損就小，加工材料硬，刀具磨損快，所以在加工過程中，要勤量勤檢，及時增加和減少刀補值，保證零件（jiàn）的合格。
以某零件為例，加工材料為K414，加工總長為180mm，因材料特硬，加工中刀具磨損非常快，從起點到終點，因刀具磨損都會產生10—20mm的稍度，所以，我們必須在程序裏人為的加入10——20mm的稍度，這樣，才能保證零件的合（hé）格。
